Kurze Analyse des Korrosionsschutzschemas der Stahlkonstruktion des Kraftwerks im Küstengebiet

Große Wärmekraftwerke haben eine große Anzahl von Stahlkonstruktionen (z. B. Kesselstahlrahmen, Anlagenstahlkonstruktion usw.) und Ausrüstung, Rohrleitungen, die sich im Freien befinden. Die Stahlkonstruktion hat die Vorteile einer leichten Struktur und guter umfassender mechanischer Eigenschaften, aber der der Umgebung ausgesetzte Stahl wird verschiedenen Formen der Korrosion ausgesetzt, wenn er nicht vor Korrosionsbedingungen geschützt oder isoliert wird, wird die Stahlkonstruktion allmählich oxidiert und schließlich die Arbeitsfähigkeit verlieren. Für die in Küstengebieten gelegenen Kraftwerke aufgrund der Eigenschaften hoher Luftfeuchtigkeit und hoher Temperatur während des ganzen Jahres, des hohen Salzgehalts in der Atmosphäre und der lokalen Korrosionsumgebung des Kraftwerks wie Flugasche, Schwefeldioxid und Dampfkondensation , müssen verschiedene Korrosionsfaktoren vollständig berücksichtigt werden, um ein geeigneteres Korrosionsschutzschema für die Lackierung zu entwerfen und einzuführen. Um einen langfristigen Korrosionsschutz zu erreichen, reduzieren Sie die Anzahl der Neubeschichtungen und verlängern Sie den Zweck der Lebensdauer.

In diesem Papier stellt ein im Bau befindliches Kraftwerk im südöstlichen Küstengebiet zwei Millionen ultra-superkritische п-Ofenstahlrahmen als Objekt vor, das die aktuellen relativ ausgereiften zinkreichen Beschichtungen, Feuerverzinkung und das Schutzprinzip des Kaltspritzens von Zink veranschaulicht von drei Arten von Antikorrosionsschema und die geeignete Umgebung, Plankonstruktion, Korrosionsschutzleistung, Sensoren und Aktuatoren, die Folgewartung und Lebenszykluskosten machen einen umfassenden Vergleich zwischen drei Arten von Antikorrosionsschema, schließlich die Optimierung vorschlagen Vorschlagsschema.

Konstruktionsprinzipien von Korrosionsschutzanstrichen für Kraftwerke

Die Designidee der Verwendung von Korrosionsschutzlacken richtet sich im Allgemeinen nach der Korrosionsumgebung oder dem Korrosionsmedium, die Oberflächenbehandlungsbedingungen sind unterschiedlich, es werden unterschiedliche Komponenten der Farbbeschichtung verwendet, und je nach den Anforderungen an die Schutzdauer und den technischen und wirtschaftlichen Vergleichsergebnissen wird die Beschichtungsdicke bestimmt der Glasur. „Beschichtungen und Lacke – Korrosionsschutz von Stahlkonstruktionen durch Schutzanstrichsysteme“), wird die atmosphärische Umgebung des Projektstandorts als Klasse C4 eingestuft; Entsprechend der Haltbarkeit von Farben hat die Lebensdauer von Farben drei Standards: kurz-, mittel- und langfristig. Derzeit beträgt die Lebensdauer der Lackierung bei den meisten Wärmekraftwerken 10 bis 15 Jahre.

2. Kurze Analyse des Korrosionsschutzschemas des Projekts

2.1 Klassifizierung von Korrosionsschutzsystemen

Beschichten oder Beschichten ist das am häufigsten verwendete Korrosionsschutzverfahren. Durch Beschichten des Stahls mit einer bestimmten Dicke aus dichtem Material werden der Stahl und das korrosive Medium oder die korrosive Umgebung getrennt, um den Zweck des Korrosionsschutzes zu erreichen. In der Vergangenheit verwendete die Farbe trockenes Öl oder halbtrockenes Öl und Naturharz als Hauptrohstoffe, daher wird sie allgemein als "Farbe" bezeichnet. Die derzeit allgemein verwendeten Korrosionsschutzsysteme für Lacke umfassen hauptsächlich zinkreiche Beschichtungen, Feuerverzinkung und Kaltspritzverzinkung.

2.2 Feuerverzinkungslösung

Durch die Feuerverzinkung kann eine dichte und dicke Zinkschutzschicht erhalten werden, die eine gute Schutzleistung aufweist. Der Bauprozess der Feuerverzinkung ist jedoch streng. Wenn die technischen Parameter der Feuerverzinkung im tatsächlichen Betrieb nicht gut kontrolliert werden, wird die Lebensdauer des Korrosionsschutzes der Feuerverzinkungskomponenten ernsthaft beeinträchtigt. Da das Volumen begrenzt ist und die Temperatur von 400 ~ 500 ℃ Zinktauchbeschichtung beträgt, führt die Stahlkonstruktion zu thermischen Spannungsänderungen und sogar zu thermischen Verformungen, insbesondere bei nahtlosen Stahlrohren, Kastenstrukturteilen usw. Gleichzeitig Hot Dip das Galvanisieren ist durch die Größe der Plattierungsrille und den Transport begrenzt, was die Konstruktion vieler großer Komponenten sehr unbequem macht; Außerdem ist die Prozessverschmutzung groß, die Abwasser- und Abgasbehandlungskosten sind ebenfalls hoch. Wenn die Zinkschicht etwa 15 Jahre verbraucht ist, kann sie nicht erneut galvanisiert werden, sondern nur oxidiert werden. Es gibt keine andere Möglichkeit, die Lebensdauer der Stahlkonstruktion zu gewährleisten.

Aufgrund der oben genannten Einschränkungen wird die Feuerverzinkung nur bei den Stahlgittern von Plattformfahrtreppen in Kraftwerken weit verbreitet.

2.3 Zinkreiches Beschichtungsschema

Da zinkreiche Grundierungen eine gute Abschirmfunktion haben, verwenden viele Projekte zinkreiche Epoxidfarben als Außenstahlkonstruktion, Hilfsmaschinen und Rohrleitungsgrundierung. Der Prozess der zinkreichen Beschichtung wird im Allgemeinen als eine zinkreiche Epoxidgrundierung 50 ~ 75 μm, zwei Epoxid-Eisen-Zwischenlacke 100 ~ 200 μm, zwei Polyurethan-Decklacke 50 ~ 75 μm mit einer Gesamttrockenschichtdicke von 200 ~ 350 μm betrachtet. In der stark korrosiven Umgebung von Kraftwerken in Küstengebieten ist die Schutzdauer herkömmlicher Beschichtungen kurz. Zum Beispiel werden die erste Phase des Guohua Ninghai Power Plant-Projekts und die erste Phase des Guangdong Haimen Power Plant-Projekts nach Abschluss von 2 bis 3 Jahren großflächigen Rost erscheinen. Während der Lebensdauer der Anlage muss mehrmals eine Korrosionsschutzwartung durchgeführt werden.

2.4 Kaltverzinkungsschema

Kaltspritzzink ist durch die Reinheit höher als 99,995% durch Zerstäubung von Zinkpulver, Spezialmittel zum Schmelzen von Einkomponentenprodukten, Trockenfilmbeschichtung enthält mehr als 96% reines Zink, die Kombination aus Feuerverzinkung und Spritzzink ( Aluminium) und zinkreiche Beschichtungen, die Vorteile des Schutzprinzips ähnlich wie bei feuerverzinktem, doppeltem Schutz mit kathodischem Schutz und Barriereschutz. Im Vergleich zu herkömmlichem Feuerverzinkung hat Heißspritzzink eine bessere Korrosionsbeständigkeit.

Die Oxidationsrate von Kaltspritzzink wird durch die niedrige Verarbeitungstemperatur stark reduziert. Die Kaltspritzkonstruktion macht die Wärmeausdehnung und die Kaltkontraktionslochrate ebenfalls sehr gering, sodass die Leistung des Kaltspritzzinkschutzes besser ist. Die Anforderungen an die Kaltspritz-Zink-Oberflächenbehandlung sind relativ gering. Kaltspritzverzinkung kann nicht nur in der Werkstatt, sondern auch vor Ort ohne Einschränkung der Werkstückgröße und -form angewendet werden. Kaltspray-Zinkprodukte enthalten keine Schwermetallkomponenten wie Blei und Chrom, und das Lösungsmittel enthält kein Benzol, Toluol, Methylethylketon und andere organische Lösungsmittel, sodass es sicher und hygienisch zu verwenden ist. Aufgrund der oben genannten Vorteile wird das Kaltverzinkungsverfahren häufig im Korrosionsschutzverfahren für Außenstahlkonstruktionen von Kraftwerken in Küstengebieten eingesetzt.

2.5 Vergleich von Korrosionsschutzsystemen

Der Vergleich der Korrosionsschutzsysteme, die üblicherweise in den oben genannten drei Wärmekraftwerken verwendet werden, ist in Tabelle 1 dargestellt. Nehmen wir zwei Arbeitsbedingungen und arbeiten dann mit uns zusammen, zum Beispiel der Stahlrahmen für den Ofen im Kraftwerk in der Küstenregion, die ergebnisse aus der konsultation mit dem hersteller der korrosionsschutzbeschichtung waren wie folgt: wenn das zn-reiche beschichtungsschema (unter verwendung von „haihong elder“-farbe) übernommen wurde, die grundierung 65 μm, die oberschicht 80 μm und die mittlere schicht 180 μm aufgetragen wurden, betrugen die materialkosten etwa 7 Millionen RMB. Wenn Kaltspritzzink verwendet wird, beträgt die Dicke des Kaltspritzzinks 180 μm (einschließlich Versiegelungsfarbe und Deckfarbe), die Kosten für einheimische Lackmaterialien betragen etwa 8 Millionen Yuan und die Kosten für importierte Farbe betragen etwa 40 Millionen Yuan. In Anbetracht dessen, dass das Kaltspritz-Zink-Schema 15 Jahre lang frei gehalten werden kann, muss das zinkreiche Beschichtungsschema alle 5 bis 7 Jahre neu gestrichen und repariert werden, und die Wartung ist schwieriger. Der 15-jährige wirtschaftliche Nutzen des Kaltspritzverzinkungsschemas ist immer noch größer als der des zinkreichen Beschichtungsschemas.

Aus der obigen Analyse und dem Vergleich ist ersichtlich, dass das Kaltverzinkungsspritzschema die Vorteile eines langfristigen Korrosionsschutzes, der Vermeidung mehrfacher Wartung, einer guten Korrosionsanpassungsfähigkeit, einer bequemen Konstruktion und Wartung und niedriger Lebenskosten aufweist. Für große Stahlkonstruktionen wie Kesselstahlrahmen empfiehlt dieses Dokument das Kaltverzinkungs-Korrosionsschutzschema.

3 Fazit

Angesichts der besonderen umwelt- und klimatischen Bedingungen von Kraftwerken in Küstengebieten wird vorgeschlagen, für den Stahlrahmen des Außenkessels und die Stahlkonstruktion im Anlagenbereich das Korrosionsschutzkonzept der kalten Zinkinjektion zu bevorzugen Für die Gitterplatte der Kraftwerksplattform sollte das Schema der Feuerverzinkung übernommen werden. Es wird empfohlen, dass der Besitzer genau auf die Preisentwicklung der kaltgespritzten Zinkbeschichtung achtet und der kaltgespritzten Zinkbeschichtung den Vorzug gibt, wenn die Kosten erschwinglich sind, und die zinkreiche Beschichtung nur dann in Betracht zieht, wenn der Preis darüber liegt die anfängliche Investitionsschätzung zu hoch.